Как вы можете извлечь выгоду из мелкосерийного литья пластмасс?

Когда мы думаем о литье пластмасс, мы сначала думаем о литье под давлением, и около 80% пластиковых изделий в повседневной жизни формируются под давлением. Литье под давлением - это использование термопластавтомата, в сочетании с использованием алюминиевой формы или стальной формы для производства, форма состоит из сердечника и полости. Термопластавтомат нагревает смоляное сырье до тех пор, пока оно не расплавится, использует давление для впрыска расплавленного пластикового материала в полость пресс-формы, затем сердцевина и полость отделяются, и продукт выбрасывается из формы.
Смоляные гранулы загружаются в бочки, затем они окончательно расплавляются, сжимаются и впрыскиваются в полозьевую систему пресс-формы. Горячая смола впрыскивается через затвор в полость формы и деталь формуется. Наперсток помогает вывести деталь из формы в зарядный бункер.Также известный как быстрое литье под давлением, прототип литья под давлением или мостовая оснастка, он обеспечивает лучший вариант для клиентов, которым необходимо формовать детали небольшими партиями. Он может не только производить сотни пластиковых деталей производственного класса, близких к конечному продукту для валидационных испытаний, но также может производить детали конечного использования по требованию.
Вот несколько других более распространенных методов литья пластмасс, которые, мы надеемся, помогут вам выбрать правильный метод формования для вашего проекта.
Формование горячего пресса
Горячее прессование представляет собой разновидность вакуумного формования, пластиковые пластины или листы помещаются на форму литья под давлением, а пластиковый материал вытягивается на поверхность формы путем нагревания и размягчения материала, при этом для его формирования используется вакуумное давление. Этот метод формования использует относительно простые формы и оборудование и обычно используется для создания тонкостенных, полых пластиковых образцов. В промышленном использовании он обычно используется для производства пластиковых стаканчиков, крышек, коробок и открывающейся и закрывающейся упаковки, а более толстые пластины также используются для производства автомобильных деталей кузова. Для термоформования могут использоваться только термопластичные материалы.
Реакционное литье под давлением (RIM)
Реакционное литье под давлением часто используется в автомобильной промышленности, потому что оно производит продукты, которые являются легкими, но имеют твердую поверхность и могут быть окрашены в детали кузова, приборные панели или другие компоненты. Этот метод формования позволяет обрабатывать только термореактивное сырье. Термореактивное пластиковое сырье подвергается химической реакции в пресс-форме, растягивается, как пена, заполняет всю полость формы, а после окончания химической реакции пластик затвердевает в готовый продукт.
Выдувное формование
Также известный как полое формование, это производственный процесс, который образует полые пластиковые детали. В целом, существует три основных метода выдувного формования: экструзионное выдувное формование, литье под давлением и выдувное формование под давлением. Процесс выдувного формования начинается с плавления пластика и формирования его в парисон, или в случае впрыска и впрыска стрейч-выдувных (ISB) преформ. Парисон представляет собой трубчатый пластиковый кусок с отверстием на одном конце, через которое может проходить сжатый воздух. Это метод формования, который использует давление газа для раздувания термопластов, закрытых в пресс-формах, в полые продукты и используется для производства полых продуктов.
Преимущества малообъемного литья пластмасс
1. Более дешевая стоимость пресс-формы
2. Ускорьте запуск продукта
3. Снижение инвестиционного риска

Выберите подходящего партнера по литью под давлением и воспользуйтесь преимуществами мелкосерийного производства
Термопластичное литье под давлением является стандартным процессом. Больше знаний, навыков и опыта, а также соответствующего оборудования и инструментов. Существует много важных элементов, которые необходимо контролировать в режиме реального времени, включая температуру, давление, скорость потока материала, силу зажима, время и скорость охлаждения, содержание влаги в материале и время заполнения, а также корреляцию характеристик деталей с ключевыми переменными формования. Проектирование и изготовление от начальной инструментальной части до производства конечного продукта включает в себя целый ряд знаний, и этот процесс является кульминацией многолетнего опыта высококвалифицированных инженеров и механиков.